防腐漆涂装过程损耗计算 | 漆雾产生量计算

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防腐涂装过程中的损耗计算蚀防腐工程中重要的一环，若在涂装过程中能最大限度地减少防护涂料的损耗，则可最大限度地提高防护涂料的使用，从而降低其涂装成本。要研究如何减少涂层的损耗，我们要全面的了解其原理。

什么是损耗系数：损失系数(损失因子)，也就是理论涂布率和实际涂布率之间的差值，它是以百分率来表示的。即：

损耗系数不可能超过100%。

我们常用于计算的系数（如1.8)不应该称之为损耗系数，我们可以称之为“计算系数”。两者的关系：计算系数=1/（1-损耗系数）；例如：损耗系数是45%，那么这个系数是1/0.55=1.818。

一、损失的构成及其影响因素

1.表面粗糙度造成的损失。

因为经过除锈处理的钢结构表面都有一定的粗糙度(对大多数防腐结构而言，粗糙度值RY5通常在40-90微米之间，即ISO8501-1中G级)，粗糙面通常有较大的表面积，因此导致的涂层损耗与表面粗糙度和涂层厚度有关，一般在3-10%之间。

2.涂膜分布造成的损失-最大影响因素。

从90-10或80-20的涂膜厚度控制原则来看，干膜的厚度一般都要比干膜的平均厚度大得多，这会消耗大量的涂料；从施工难度来看，过厚(过厚)是不可避免的，特别是施工难度大的部位。辊刷一般为5%-15%，喷涂一般为15%-40%，这是由于涂层分布造成的损失。

3、施工损耗

与施工方法、构件形状等有关。例如喷涂过程中的漆雾飞扬和过度喷涂，在无空气喷涂施工过程中，这种情况通常在5%至60%之间。大面积结构的损失比小横杆的损失小，室外施工在风力较强时会增加这种损失。

4、涂料浪费

油漆损耗包括：包装桶残留物、油漆设备上的附着物(如泵内管道、滚筒、刷子的残留物等)、颜料不当造成的损耗。这部分可以考虑3%-10%。

5、实际涂装量偏差常见的其他影响因素：

1)施工过程中的磨损。

2)施工操作熟练度差，膜厚控制过于不均或过厚。

3)底材的多孔性，如硅酸锌底漆的表面，金属热喷表面等。

4)设计的干膜不够厚，尤其是某些无铅面漆，覆盖力较差。

5)涂料厂家提供的用于估算用量的数据（体积固体份和比重）不真实。

6)预涂、修补和返工的工作量太大。

7)面积核算误差。

8)膜厚的测试方法（标准）、仪器类型和准确性、测试误差、所遵循的验收准则。

二、经验损耗系数

一般情况下，经验损失系数如下表所示(实际情况下建议上浮10%):

表面类型与施工方式

裸钢材/前道漆

已涂钢材/下一道漆

大面积钢板：如船体、甲板、油罐、舱室等

无气喷涂

30-50%

25-45%

空气喷涂

40-60%

35-55%

辊刷

25-40%

20-30%

小面积钢构：如大尺寸工字钢、机器、较大口径管道等

无气喷涂

45-65%

45-60%

空气喷涂

50-65%

45-60%

辊刷

20-30%

20-30%

框架：如梯子、细管道、棚栏等

无气喷涂

60-85%

60-85%

辊刷

20-30%

20-30%

三、防腐漆理论用量估算

涂层的理论涂布率与理论用量呈反比关系，以下是涂层理论用量计算公式：

在某一面积范围内的钢结构，考虑损耗系数，用量由以下计算：

四、如何减少损耗

尽可能让涂层分布均匀。使用喷涂手法随时测量湿膜厚度并相应调整；避免粗糙度过高；按照涂布钢结构的形状，根据厚度要求，采用了不同喷口宽度和不同流量的涂布方式；为了避免习惯的稀释，及时调整输出流体总压力以降低稀释成本；避免过喷；避免在大风天施工。

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