【涂装过程问题案例】X管外表面涂漆层起皮、脱落质量问题解决方案

案例描述：

某型装备产品X管零件为该产品关重零件，其对零件性能要求非常高，该零件材料为：某型号炮钢，表面处理要求：先涂铁红环氧底漆，再涂草绿色半光脂肪族丙烯酸聚氨酯磁漆面漆，涂漆的主要目的是提高零件表面的耐候性能、耐化学品性能，较高的机械性能、较强的附着力，拟提高零件抗腐蚀能力以达到延长使用寿命的目的。

由于该零件为管状，外表面未做磷化处理，表面油污清洗不到位及漆膜干燥不到位，漆层厚度喷涂的不均匀都能影响漆膜质量。部分零件在试射、装配过程中出现了漆层起皮、脱落现象。

问题主要原因及解决措施：

（1）操作人员技能较差

解决措施：提高操作者技能，对操作者进行技能培训，学习工艺规程，突出工艺要点。

（2）零件表面油污、灰尘清洗不到位

前期清洗，将零件浸泡于倒有清洗液的清洗槽内，人工擦洗，清洗剂在使用过程中，除油污的有效成分会逐步挥发，并且随着油污、粉尘的沉积，使得整个槽内清洗剂的清洗除油污能力降低。

解决措施：增加清洗槽，由以前采用一槽清洗改进为两槽清洗，即先粗清洗、再精清洗，增加喷涂前，采用干净白布擦拭净待喷涂表面残留的清洗液、水分，再用高压枪进行最后清洁处理。

（3）漆层干燥时间不够

前期底漆、面漆分别采用45±2℃烘干，3h。

解决措施：优化干燥温度及时间，即，60—70℃烘干，2h。

保证每一道油漆完全实干后，再喷涂下一道油漆。

（4）漆层厚度不均匀

人工空气喷涂，因操作者的熟练程度、走位速度不一致，会导致零件表面的漆膜厚度不均匀，在外力作用下，开裂、起皮风险增大。

解决措施：增加检验工序，采用测厚仪控制漆膜厚度，漆膜总厚度控制在≥110μm。